如何解決電纜絕緣表面問題。

其原因如下：

一、生膠現象。

交聯絕緣線芯在生產過程中有時會出現生膠現象，還會形成絕緣僵塊或硬塊。這一現象的原因主要有：

(1)機頸或機頭溫度不夠，導致內部局部冷膠產生。

(2)由于機體溫度或剪切力不足，造成局部塑化不良。

(3)如果過濾網襯墊不到位，*最終影響交聯絕緣料擠出壓力，還會產生生膠，使絕緣線芯表面出現凹凸的硬塊。

二、老化現象。

在生產過程中，交聯絕緣線芯有時會出現膠化現象，這是因為機頭溫度過高，或者是交聯料長期停留在流道的死角造成的，這種老膠呈琥珀色，停留時間越長，顏色越深，溫度越高其顏色也越深。老膠生成的一般原因是：

(1)擠出速度過快，螺桿轉速越高，交聯物料在螺筒中的剪切力越強，這樣就會使機體局部溫度升高，從而引起膠化現象。

(2)交聯絕緣材料在機筒中停留時間過長，會使部分絕緣材料過早發生交聯，使線芯在出模時產生不均勻的表面。

(3)濾網襯墊位移造成分流板膠料壓力分布不均，形成流道死角，這種情況下也會產生老膠，同時由于濾網由于濾網失去部分過濾作用，長時間生產也會使積聚在螺桿頭上的老膠在擠出時被帶出，絕緣層中混入老膠雜粒，導致絕緣線芯出現質量問題。

三、材料的穩定性。

一般的二步法硅烷交聯聚乙烯，首先在硅烷和PE發生接枝反應，生成可交聯的PE(簡稱A料)，為了加快其交聯反應，制成含有催化劑的母料(B料)，再將A、B料按一定比例進行接枝，形成可交聯的PE。絕緣線芯質量問題是由材料穩定性引起的主要原因：

(1)交聯聚乙烯絕緣料各組分混合不均勻，由于A料中含有交聯劑和少量抗氧化劑，生產過程中若抗氧劑未攪拌均勻，將導致絕緣料通過擠塑機擠塑后，比較集中的抗氧劑被擠入絕緣層后形成鼓包。

(2)保存不當的交聯聚乙烯絕緣料，即使沒有使用催化劑，硅烷交聯聚乙烯料在室溫下也會慢慢交聯，這是由于材料中含有微量的水分(約50×10-4%)，在室溫下儲存，會造成擠出絕緣層表面不光滑。

四、冷卻過程。

除擠出溫度、擠出速度、交聯速度和材料穩定性等因素外，還采用機頭擠出后冷卻工藝，可能會引起線芯表面質量問題。

(1)電纜表面附有氣泡，當電纜進入水中后，表面若有氣泡附著，該位置冷卻后就會形成一個"小凹坑"，這是因為氣泡在絕緣表面上包裹了空氣，由氣泡覆蓋的部分冷卻得慢一些。

電纜表面起泡的原因一般是由于冷卻用的循環水進入水槽時，水流速度快，水流急，將空氣帶入水中，一部分空氣附著在電纜表面，形成氣泡。

(2)進入冷卻水之前，有水滴濺到電纜表面，與水接觸部分冷卻收縮，而與空氣接觸部分仍處于高溫狀態，因不同冷卻速度而形成絕緣線芯表面凹凸不平現象。

對策：

1.絕緣表面"生膠"與"老膠"現象，線芯外觀相似，容易造成混淆，因此要注意鑒別。對策：

(1)從通電時間判斷，短時間產生"生膠"的可能性大，時間長產生"老膠"的可能性大。

(2)從工藝條件的變化來判斷，結合“生膠”與“老膠”產生的原因進行綜合分析。

(3)擠出時線速度要嚴格按照工藝規范要求進行，擠出速度變化后，必須密切注意擠塑機溫度的變化。

       (4)檢查機頭每個部分的溫度控制是否夠精準，找出是什么部位造成的，然后根據實際情況進行調整；

(5)根據需要采取調節溫度、調整擠出速度、清理過濾網和機頭等查找原因。

2.選擇生產工藝穩定、技術和管理水平高、雜質含量連續監測、且樹脂熔融指數保持不變的硅烷交聯聚乙烯絕緣料生產廠家，保證材料性能的穩定性。采用二步法生產的硅烷交聯料，儲存期較短，一般不超過6個月，儲存時應避免高溫多濕，以防物料交聯造成擠出表面不光滑。

3.電纜絕緣線芯由擠塑機頭擠出后應整體平穩地進入水中，防止水珠濺到表面。循環冷卻水時，要特別注意給水槽加水，宜采用大孔徑、低流速加水，這是因為進水口口徑小，必然會提高水流速度，高速水流會將大量空氣帶入水中，而高速水流則會將大量空氣帶入水中，并可在絕緣線芯后增加細棉紗等氣泡的裝置。